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1、1.目的对产品各个阶段实行监控和测量，保证本公司所有来料、在制品、成品质量符合要求,防止不合格产品的非预期使用与出货。2 .适用范围适用于本公司产品所用的原材料、外购件以及生产制程的半成品、成品的监视和测量。3 .定义无4 .职责4.1 1品质部：负责物料、产品的质量检验标准制定和修改，按检验标准实施检验，品质判定与记录；4.2 采购部：负责供应商来料的品质控制与品质异常处理。负责不及格来料的处理4.3 生产部：制程过程的自检、抽检，及制程过程中的监视和管理。4. 4仓库：按检验结果对材料执行仓储管理。4.5总经办：品质异常（如让步、特采等）处置的批准。5.程序5. 1进料检验控制5.1. 2
2、进料检验控制流程图见附件一。5.1.3供方来料时，仓库按采购单核对供方送货单，确认物料名称、规格、数量等无误后，将原材料置于待检区，并对来料供应商进行标识，如原材料可进行喷漆区分。通知质检员检验；如发现物料名称、规格、数量等不符合则拒绝收料或要求供应商重新开过送货单。5.1.4质检员接到仓管员的通知后，依相关图纸或文件检验进行检验，如实填写来料检查记录表，常规检验应在4小时内检验完毕。5.1.5质检员根据判定合格结果来料检查记录表上签字，粘贴不合格品标识作好物料的状态标识。5.1.6仓库收到检验判定合格结果，方可办理入库手续。5.1.7原材料进料检验不合格时，按不合格品控制程序及纠正措施管理程
3、序进行处理。5.2制程检验控制5. 2.1制程检验控制流程图见附件二。5.22作业前准备：a.作业员工对环境要求的检查。b.作业员工对照生产流水单准备所需模具、测量工具。c.作业员工对照生产流水单所需材料及配件规格、数量与所领材料进行核对，确保物料正确性。5.2.3生产首检、巡检要求：a.标准件备库生产时，生产部开始生产首件，需经当班班长检验合格后，方可生产，若首件检验不合格，要求改进后，需再次进行首件检验合格后，方可批量生产。b.人/机/料/法/环/测出现变化时要求做首检。C.生产自检频率：生产过程中每小时进行自检一次。d.质检员每两小时对作业工序作巡回检查；5.2.4该工序完成后，质检员检
4、验合格后在生产流水单签名确认。5.2.5制程中发现不合格时按不合格品控制程序及纠正措施管理程序处理。5.2.6工序责任班长和质检员如首检和巡检结果不合格应如实、实时填写品质异常报告。5.3成品检验控制5.3.1成品检验控制流程图见附件三。5. 3.2检验：a.生产部将待检成品入待检区，备好相关生产流水单及图纸或文件检验。b.该成品生产作业员工对成品进行自检，检验合格后在生产流水单的该工序下签名确认。c.自检合格后通知质检员检验，发现不合格时按不合格品控制程序及纠正措施管理程序处理。d.质检员检验合格的产品在生产流水单上签字交回生产部，不合格不予签字，粘贴不合格品标识作好状态标识，按不合格品控制程序及纠正措施管理程序处理。6. 3.3办理入库：a.经质检员检验合格的产品生产部通知仓库办理入库；b.仓库按生产流水单对产品名称、规格、数量核对无误后，办理进仓手续。7. 参考文件7.1 不合格输出控制程序7.2 纠正措施管理程序7,使用表单7.2 来料检查记录表7.3 品质异常报告7.6 不合格品标识7.7 合格标签7.8 采购单7.9 送货单7.10 10生产流水单
